山东推动企业通过工业互联网平台改造存量产能

50亿支安瓿瓶“装进”同一张网

山东力诺医药包装股份有限公司安瓿生产车间的智能化改造项目近日完成落地。改造由卡奥斯工业互联网平台主导实施，系统上线后，车间不良率明显改善，人员效率提升30%，原料配送从人工白班作业改为24小时自动运行。

力诺药包安瓿产品是公司历史最长的核心业务，目前年产能达50亿支。但在此次改造之前，车间的管理方式与其产能规模并不匹配。原料和成品搬运全部依赖人工，流转记录靠纸质单据，配送只能在白班进行。工人手工搬运过程中容易出现错装、错贴，订单发给客户后时有拒收和返工。设备点检和保养同样依赖纸笔记录，管理人员无法实时掌握设备状态。

卡奥斯此次为车间部署了物流、设备管理、生产监控和质量追溯四个方面的改造。原料搬运是第一个切入点。定制化叉车AGV（自动导引车）接管了工人此前在一楼仓库与二楼工位之间的往返搬运，并与公司ERP系统（企业资源规划）打通，记录自动同步。车间设备的运行数据同步接入平台，管理人员可以在问题演变为故障之前提前介入，燃气等能耗数据也纳入同一套体系，出现异常波动及时报警。

生产过程的变化对一线工人影响最为直接。车间安装了生产看板，工人站在看板前便能同时掌握三条产线的运行状况，不必逐一走到设备旁边确认。质量追溯方面，每批原材料入库时被赋予唯一编码，此后经过的每道工序、每项检测结果均与该编码绑定，产品出现问题时可沿记录链逐级回溯。

山东力诺医药包装股份有限公司管制瓶事业部总经理单东洋说：“我们引进了国际上先进的立式安瓿生产线，通过自动上管、自动外观检测、自动包装，产品质量和效率已达世界先进水平。目前我们正在做的是数字化改进，与卡奥斯合作，通过数据采集进行设备管理、质量管理、能源管理，来更好地提升产品质量，包括成本的有效降低，为客户提供更高性价比的产品。”该车间已被工业和信息化部评选为工业互联网平台创新领航应用案例。

山东是工业大省，规模以上工业企业数量位居全国前列，但也长期面临劳动密集、能耗偏高、数字化程度参差不齐等结构性问题。近年来，山东将智能制造列为工业转型的重点方向，推动企业通过工业互联网平台改造存量产能。卡奥斯作为海尔集团孵化的工业互联网平台，已在山东省内积累了大量制造业改造案例，其服务对象从家电延伸至化工、医疗器械、医药包装、汽车等多个行业。

“改造并非推倒重建，而是在原有生产线基础上叠加数据采集、物流自动化和信息系统，以较低的停产代价换取管理效率的提升。”卡奥斯数字科技（青岛）有限公司客户经理路和强说，“这一方式对资金实力有限、又无法长期停产的中型制造企业而言，比新建工厂更具可操作性。”（记者 杨成）